在西北油田TK677和TH12204井井场，590根新盘活的“特殊”油管顺利入，井分别下深到为2892米和2811米，开始新一轮次的 “服役”，截止目前生产油压分别为0.75兆帕和1.4兆帕，日产油分别为21吨和30吨，正常生产，使用效果良好，应用直接节约成本47万元。
近年来，油价低迷，油田物资供应压力急剧增大，西北油田物资供应管理中心通过储物于商等办法降低库存外，还强化废旧物资管理。
多年来，该中心一直在开展旧油管修复工作，该中心技术人员对分公司旧油管修复的技术现状、旧油管报废原因、报废旧油管库存情况、分公司机抽井工况、修复成本等情况进行后，经过调查统计和分析发现，旧油管修复判废比例取决于判定依据的标准。依据的指标太严，就会导致大量旧油管报废，造成浪费，如果依据的指标太宽，将增大下井后失效的风险，影响安全生产，失去修复的意义。分公司一直采用新油管的标准作为判定标准过于严格，不能兼顾安全性和经济性。
在油管修复过程中，按照新油管标准的判废比例在10%~20%之间，每年大约有45万米，同时分公司库存已经判废的旧油管有15万根，大量判废油管的剩余性能没有得到充分发挥，导致巨大的浪费。
技术人员还发现机抽井管柱下深在800-4000米之间，拉伸载荷在107-539KN之间，对抗拉、抗内压和抗外挤的能力要求不高，如果判废油管的剩余强度能够满足机抽井的使用要求，应用前景比较好；五是与新油管相比，每使用2800m二级油管，预计可以节约成本20万元左右。
技术人员查阅了大量的资料，发现对旧油管进行判定分级管理是保证旧油管修复判定安全性和经济性统一的良好措施。旧油管分级管理涉及因素较为复杂，不但涉及产品自身的生产标准，而且涉及各种缺陷对油管性能的影响，与油田不同的服役条件也密切相关。不同油田、不同区块、不同井况对油管应用安全性和经济性的要求侧重点不同要有足够的数据积累制定出的判定与分级管理方法，才能更好地保证旧油管判定经济与安全性的有机统一。
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面对挑战，技术人员调研了西北油田分公司旧油管修复的技术现状、质量管理现状、旧油管缺陷类型、各种井工况条件下油管载荷、压力和腐蚀情况，建立了旧油管腐蚀坑缺陷模型，确定了含腐蚀坑旧油管剩余强度预测方法，完成了18组冲击试验，40组材料拉伸试验，2组材料金相分析，6组腐蚀坑宏观和能谱分析，6组试验断口分析，38根全尺寸实物评价试验。
通过实施，技术人员给出了旧油管不同深度的腐蚀坑、在不同腐蚀速率下一个检泵周期（600天）后的剩余强度和安全系数，确定了一级、二级和报废油管的分级原则。制定出旧油管探伤方法并验证了有效性，详细规定了一级油管、二级油管和报废油管的适用环境，对通径和清洗、外观检验、无损检测和壁厚检测、静水压试验、修扣和更换接箍、标识等环节提出具体要求，最终形成1个技术规范。
通过规范的制定，使分公司旧油管实现了分级管理，二级油管得以在机抽井等工况要求较低的井中应用，本项目盘活了各采油厂15万根前期已经判定报废的油管，按80%的修复率，预计可以修复二级油管12万根以上，节约采购资金9600万元。（侯小鹏）