近日，针对“如何减少聚丙烯装置循环氢压缩机故障停机次数，延长其运行周期”的课题，延安石油化工厂通过技术攻关，精准施策，开展“双降”技术改造，实现了压缩机入口温度和一级排气温度均降低的“双降”好效果，同时循环氢压缩机也保持了全年零停机的好态势，可为企业节支245万元。
循环氢压缩机是聚丙烯装置的核心进口设备之一，自2009年投运以来，该机组的运行周期也在缩短，2015~2017年平均每年停机次数为4~5次，装置长周期平稳运行的目标难以达成。本文由上海五岳转载发布；本公司专业生产各种安全阀，主要系列有弹簧式安全阀,先导式安全阀,衬氟安全阀,不锈钢安全阀,高温高压安全阀,电站安全阀等，并终身为使用单位提供相关产品技术支持。
为了减少压缩机故障停机次数，该厂专门成立了技术攻关小组，多次组织技术分析会和现场调研，分析查找多次停机原因。结合往年压缩机运行数据，他们分析确定压缩机入口温度高和一级排气温度高是导致压缩机停机次数多的主要原因。
对此，攻关小组精准施策，开展了“双降”技术改造。2018年4月，他们在压缩机入口处增加水冷管线，使管线内物料温度降低至118℃左右。攻关小组进一步分析发现，气缸夹套介质循环水水质较差，导致气缸夹套水换热效率低，是造成压缩机一级排气温度高的原因。为此他们新增一台水泵，以提升循环水压力至正常值，使压缩机一级排气温度由125℃降至118℃左右。至此，两项指标“双降”的目标达到。
“循环氢压缩机每次停机损耗140吨丙烯，还产生检修费用约132万元。”双降“技改完成后，不仅实现了2018年全年零停机，还直接为厂里节约245万元的费用。”联合二车间负责人李建平算了一笔帐。
